روانکاری (Lubrication) یکی از مهم‌ترین عوامل در افزایش عمر و کارایی بلبرینگ‌ها و رولبرینگ‌ها است. در واقع، بیش از ۳۰٪ خرابی‌های زودرس این قطعات به دلیل روانکاری نامناسب یا کمبود گریس و روغن اتفاق می‌افتد. اگر روانکاری به‌درستی انجام شود، می‌تواند اصطکاک را کاهش دهد، دمای کاری را پایین نگه دارد و از خوردگی و […]
روانکاری (Lubrication) یکی از مهم‌ترین عوامل در افزایش عمر و کارایی بلبرینگ‌ها و رولبرینگ‌ها است. در واقع، بیش از ۳۰٪ خرابی‌های زودرس این قطعات به دلیل روانکاری نامناسب یا کمبود گریس و روغن اتفاق می‌افتد. اگر روانکاری به‌درستی انجام شود، می‌تواند اصطکاک را کاهش دهد، دمای کاری را پایین نگه دارد و از خوردگی و سایش جلوگیری کند. در این مقاله، با اصول و روش‌های صحیح روانکاری بلبرینگ و رولبرینگ آشنا می‌شویم.
بلبرینگ و رولبرینگ‌ها در اثر چرخش مداوم تحت بار مکانیکی و حرارتی قرار دارند. بدون روانکاری مناسب:
سطوح فلزی مستقیماً با هم در تماس قرار می‌گیرند،
اصطکاک افزایش می‌یابد،
دما بالا می‌رود،
و در نهایت منجر به خرابی زودرس بلبرینگ می‌شود.
بنابراین، انتخاب نوع روانکار مناسب و روش صحیح تزریق آن از اهمیت زیادی برخوردار است.
متداول‌ترین نوع روانکار برای بلبرینگ‌هاست.
برای شرایطی که نیاز به نگهداری طولانی‌مدت دارند، بسیار مناسب است.
گریس‌ها معمولاً ترکیبی از روغن پایه، غلیظ‌کننده و افزودنی‌های ضد سایش و ضد زنگ هستند.
مزیت آن‌ها: ماندگاری بالا، محافظت در برابر گرد و غبار و آب.
در سرعت‌های بالا و دماهای زیاد استفاده می‌شود.
خنک‌کنندگی بهتری نسبت به گریس دارد و اصطکاک را کاهش می‌دهد.
در سیستم‌هایی مانند گیربکس‌ها یا ماشین‌آلات صنعتی سنگین رایج است.
شامل گرافیت، دی‌سولفید مولیبدن و PTFE هستند.
برای شرایطی با دمای بسیار بالا یا خلأ مناسب‌اند.
در کاربردهای خاص مثل صنایع هوافضا و فولاد استفاده می‌شوند.
برای انتخاب روانکار باید به عوامل زیر توجه کنید:
سرعت چرخش (در سرعت بالا از روغن استفاده شود)
دمای محیط کاری (در دمای بالا گریس‌های پایه لیتیومی یا سیلیکونی بهترند)
بار وارده (در بار سنگین از گریس با گرانروی بالا استفاده شود)
شرایط محیطی (رطوبت، گردوغبار، ارتعاش و…)
زیاد بودن روانکار به اندازه کم بودن آن خطرناک است!
اگر گریس بیش از حد تزریق شود، باعث افزایش حرارت و فشار داخل بلبرینگ می‌شود و در نهایت منجر به خرابی زودرس خواهد شد.
به‌طور معمول، حدود یک‌سوم تا نصف فضای داخلی بلبرینگ باید با گریس پر شود.
برای تجهیزات سبک یا با سرعت بالا: هر ۳ تا ۶ ماه یک‌بار
برای ماشین‌آلات سنگین یا محیط‌های آلوده: هر ۱ تا ۲ ماه یک‌بار
در شرایط سخت کاری: لازم است روانکاری به صورت روزانه یا هفتگی انجام شود.
قبل از تزریق روانکار جدید، حتماً گریس یا روغن قدیمی را خارج کنید تا آلودگی‌ها و ذرات سایشی وارد سیستم نشوند.
ترکیب دو نوع روانکار مختلف ممکن است باعث واکنش شیمیایی و تخریب بلبرینگ شود.
برای تزریق دقیق‌تر و تمیزتر می‌توان از پمپ‌های گریس دستی، سیستم‌های روانکاری مرکزی یا اتوماتیک استفاده کرد.
این سیستم‌ها باعث توزیع یکنواخت روانکار در نقاط مختلف بلبرینگ می‌شوند.
از گریس‌های با پایه یکسان استفاده کنید تا با هم واکنش ندهند.
دمای محیط را کنترل کنید؛ هر ۱۰ درجه افزایش دما، عمر گریس را نصف می‌کند.
از ورود آب و گردوغبار جلوگیری کنید.
همیشه از روانکار استاندارد و برند معتبر استفاده کنید.
روانکاری صحیح، کلید افزایش عمر بلبرینگ و رولبرینگ است. انتخاب نوع روانکار مناسب، مقدار دقیق، و رعایت زمان‌بندی روانکاری می‌تواند عمر مفید تجهیزات را چندین برابر کند و از توقف‌های ناگهانی و هزینه‌های تعمیر جلوگیری نماید.
اگر در محیطی صنعتی کار می‌کنید، توصیه می‌شود برنامه‌ای منظم برای روانکاری دوره‌ای بلبرینگ‌ها تنظیم کنید تا عملکرد سیستم شما همیشه در بهترین وضعیت باشد.
طراحی و توسعه توسط وب رمز
دیدگاهتان را بنویسید